Этапы формирования комплектов машин для бездефектного производства смр.

выбор и Формирование наборов автомобилей для бездефектного производства СМР осуществляется в 2 этапа.

На первом определяют требуемые эксплуатационные параметры главных автомобилей, их марки и типы, список, марки и типы нужных запасных автомобилей, включая оборудование для устранения недостатков, и список нужных средств контроля. Намечаются принципиальные схемы расстановки автомобилей для производства работ, т. е. формируются варианты.

На втором этапе реализовывают выбор оптимального варианта механизации с учетом настоящих условий производства работ, наличия автомобилей и механизмов. В отличии от классического способа расчета набора автомобилей, где главным критерием есть самая полная и постоянная загрузка главной (ведущей) автомобили, при бездефектном производстве работ резервируются перерывы в работе главной автомобили.

Продолжительность перерывов определяется минимально нужным резервом времени для устранения недостатков.

Расчет резерва времени для бездефектного производства СМР осуществляется по формуле

?Тбезд = tq F(q) k

где tq – время, нужное для устранения распознанных недостатков на одной захватке;

k – число захваток;

F(q) – функция дефектности для данного вида работ.

На практике ?Т приобретают эмпирическим методом, обрабатывая статистический материал.

Эксплуатационная производительность запасных автомобилей и средств контроля обязана соответствовать производительности главной автомобили.

При последовательном включении автомобили в работу соотношение между производительностями имеет форму

Пэ.о. ? k1 Пэ.в1 ? k2 Пэ.в2 ? … ? kn Пэ.вn ? Пэ.с.к.

Где Пэ.о. – эксплуатационная производительность главной автомобили;

Пэ.в1 , Пэ.вn – эксплуатационная производительность технологически увязанных вспомогательных автомобилей, трудящихся последовательно;

Пэ.с.к – эксплуатационная производительность средств контроля;

k1 , kn – коэффициенты дефектности;

Поправочные коэффициенты ki рассчитывают исходя из ожидаемой (средней) дефектности данного вида работ.

При параллельно трудящихся запасных автомобилях соотношение эксплуатационных производительностей имеет форму

Пэ.о. ? ? Пэ.с.к.

Как пример разглядим схему комплексной механизации бездефектного послойного уплотнения грунта (рис.2).

По окончании его разравнивания и отсыпки грунта (операции 1 и 2) производится контроль влажности грунта (операция 3) и при необходимости его доувлажнение (операция 4). По окончании обеспечения оптимального значения влажности слой грунта уплотняется (операция 5), выполняется контроль уплотнения (операция 6). В зависимости от результатов контроля вероятны следующие варианты:

1) уровень качества соответствует требованиям СНиПа либо проекта;

2) доуплотнение возможно произвести тем же катком;

3) недоуплотнение участков возможно устранить трамбованием (операция 7).

Операции доувлажнения и доуплотнения вероятностен .

Анализ схем формирования наборов автомобилей разрешает наметить требования к их оснащению средствами контроля.

Требования:

1) Машину для разравнивания грунта целесообразно оснастить влагомером (т. е. совместить операции 2 и 3).

2) машину для уплотнения грунта оснастить совокупностью постоянного контроля плотности, что разрешит совместить операции 5 и 6.

Применение автомобилей со средствами контроля упростит структуру и повысит организационно-технологическую надежность бездефектного производства работ.

3) Целесообразно кроме этого совмещать устранения дефектов и основные операции контроля.

При послойном уплотнении грунта это возможно осуществить оснащением грунтоуплотняющей автомобили трамбовкой на базе применения гидромолота или оборудованием для шаговой инъекции в недоуплотненные территории закрепляющих растворов.

Самый перспективно создание технологических процессов с возможностью трансформации параметров действия на объект по итогам контроля конкретно при производстве работ.

К примеру, совмещения операции контроля и устранение недостатков при послойном уплотнении грунта возможно осуществлено шнекоинъекционной машиной для экранов и устройства с обеспечением контроля плотности глиногрунтового материала и возможностью технологического действия на него.

Машина трудится следующим образом. Шнек рыхлит грунт, насыщает его глинистой суспензией и уплотняет. В один момент плотность грунта измеряется методом регистрации рассеянного в грунтосмеси гамма-излучения.

При трансформации грунтовых условий, к примеру при уменьшении плотности разрабатываемого грунта, значительно уменьшается плотность образуемой смеси, что регистрируется датчиком. Сигнал от датчика плотности поступает в совокупность регулирования режима работы шнека, которая, со своей стороны, воздействует на реверсивный электропривод, перемещающий шток гидравлического усилителя. Заключительный руководит подачей рабочей жидкости в сервопривод, в следствии чего изменяется наклон шнека довольно вертикальной оси с целью достижения требуемой плотности грунтовой смеси.

Критерий эффективности набора для бездефектного производства СМР.

Пи вариантном формировании самый эффективный набор для бездефектного производства работ по строительству определяется оптимизационным методом.

Главным экономическим критерием для выбора варианта механизации (набора автомобилей) есть прибыль определяемая по формуле

Зпр = Зд – Зп

где Зпр – прибыль;

Зд – доход;

Зп – приведенные затраты;

либо по расшифрованной формуле

Зпр = Зд – Сj – Eн

где Сj – себестоимость данного вида механизированных работ по j – му варианту;

Eн – нормативный коэффициент эффективности;

Сб.i – балансовая цена i – й автомобили, принятой по j – му варианту;

Тс.i – число смен работы на объекте i – й автомобили набора, принятого по j – му варианту;

Тг.семь дней – годовое число смен работы i – й автомобили в наборе.

Страхование строительства | Страхование СМР | Определите, как застраховать строительные риски | 6+


Также читать:

Понравилась статья? Поделиться с друзьями: