Принцип пропорциональности

Методические указания по исполнению практической работы по дисциплине «ПСиП»

Рациональная организация технологического процесса характеризуется правилами рациональной его организации. Зная уровень реализации этих правил, предприятие может спрогнозировать собственные затраты на производство новых видов продукции.

Целью данной работы есть ознакомление с методикой расчета показателей, характеризующих правила рациональной организации технологического процесса, и с методикой определения интегральной оценки рациональной организации проведения и технологического процесса ее анализа на примере сборки автомобили (СП-2).

Расчет коэффициентов, характеризующих правила рациональной организации

Так как производственный процесс есть пространственно-временной категорией, то совершенное его построение предполагает сведение к минимуму затрат пространства и времени на превращение всех исходных ресурсов в нужной продукции. Исходя из этого правила совершенного производственного процесса возможно осознавать как правила, направленные на экономию времени и пространства при его проектировании.

В базе организации производственного процесса на любом машиностроительном предприятии, в любом его цехе лежит рациональное сочетание во времени и пространстве всех главных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Особенности и способы этого сочетания разны в разных производственных условиях. Но при всем многообразии последних организация производственных процессов должна быть подчинена некоторым неспециализированным правилам: партионности, специализации, пропорциональности, ритмичности, непрерывности, параллельности, прямоточности, автоматичности и гибкости.

Уровень реализации на предприятии правил рациональной организации технологического процесса возможно оценить через совокупность показателей (коэффициентов). Разглядим на примере производственного цикла изготовления автомобили СП-2 как проводятся расчеты этих коэффициентов и сравним их с чертями «совершенного» технологического процесса.

Цикловой график воспроизводит сборочную схему, забранную в масштабе времени, применительно к изготовлению 30 автомобилей СП-2, для сопоставления продемонстрированы кроме этого производственные циклы отдельных подробностей.

Принцип партионности

Данный принцип вытекает из условия экономии времени как повышения затрат производительности и меры труда процессов. Любую операцию возможно условно разбить на три главных этапа:

— подготовка процесса;

— исполнение главных этапов;

— исполнение запасных этапов.

При появлении новых работ у рабочего, громадные затраты времени связаны с подготовкой процесса, ознакомление с работой, подготовкой рабочего места и т.д. Одновременно с этим человеку на выпуск первых экземпляров требуется намного больше времени, чем отводится по нормам, это связано с тем, что человек обязан приноровиться к работе.

При значительном весе ручных работ на сложных операциях это суммарное время может быть около больших размеров. Следовательно, громаднейшая производительность производственного процесса достигается при обработке предмета партиями, так, коэффициент, характеризующий данный принцип возможно записать:

, (2.1)

где КПАР – коэффициент партионности;

tПРИН – время приноровления;

tПЗ – подготовительно-последнее время;

N – размер партии.

При большом уровне автоматизации время на приноровление рабочего к исполнению новой операции сводится к запоминанию последовательности нажатия кнопок типа «пуск-стоп» и фактически сводится к 0. Граничная величина коэффициента партионности (КПАРТ) при автоматических режимах обработки партии подробностей будет определяться по формуле:

, (2.2)

где qi – количество смен работы i-й группы оборудования, примененной в частном технологическом ходе;

mi – количество единиц оборудования, выделенных для исполнения i-го частного технологического процесса.

Распределение оборудования по частным производственным процессам (по операциям) проводится студентами в соответствии с наличием имеющегося оборудования и суммарного времени на обработку партии подробностей по i-ой операции. (приложение 1 и 3).

Подготовительно-последнее время берется по нормативам режима работы оборудования.

Время на обработку подробностей рассчитается на базе формулы 2.3.

, (2.3)

где ti – время на исполнение i-ой подробности. Величина ti определяется для первых подробностей до тех пор до тех пор пока ti не станет равным значению tН, т.е. ti = tН;

tМАХ — большое время на исполнение операции, в большинстве случаев это значение времени равняется фактическому времени исполнения первой подробности;

b – коэффициент, характеризующий долю ручного труда в норме времени;

i – порядковый номер подробности в партии.

Большое значение операции приравнивается к времени исполнения первой подробности, т.е. tMAX = t1. Нормативное время исполнения обработки операции (tH) определяется по цикловому графику как отношение суммарного времени на исполнение партии изделий с учетом коэффициента исполнения норм, дроблённое на размер партии подробностей (приложения 1, 4).

Нормативное время определяется по формуле:

tН = , (2.4)

где Др – длительность исполнения операции по изготовлению партии изделий, дн;

ТСМ – длительность смены, час;

q – количество смен в соответствии с режимом работы предприятия;

КВН – коэффициент исполнения норм (приложение 4).

По каждой операции определяется коэффициент – b по приложению 2. При расчете ti порядковый номер подробности Ni берется с удвоением прошлого порядкового номера обрабатываемой подробности (1, 2, 4, 8, и т.д.). В приложении 2 приведены коэффициенты большого повышения исполнения обработки первой подробности по отношению к нормативной длительности.

КMAX = . (2.5)

Определяется длительность времени обработки i-х подробностей до тех пор до тех пор пока значение ti не станет равным tН, причем порядковый номер обрабатываемой подробности для каждой операции возможно разным. Нормативное время рассматривается как минимальное, но достаточное для их исполнения в соответствии с требованиями технологического процесса. Нормы времени определяются для каждой операции от большого значения времени до нормативного.

Так как рабочему необходимо время, дабы купить навыки в работе, для этого нужно обработать какое-то количество подробностей, то при обработке части партии подробностей время работы рабочего превышает нормативное. Исходя из этого необходимо проверить, достаточны ли резервы, заложенные при планировании производства изделий по цикловому графику (приложение 1).

В данной связи находится средневзвешенное отклонение на единицу изделия ( t), вызванное превышением фактических затрат труда при обработке первых подробностях партии если сравнивать с нормативным временем обработки подробностей. Полученное отклонение сравнивается с резервом времени (время пролеживания подробностей). Время пролеживания подробностей между окончанием данной операции и началом последующей операции кроме этого определяется на единицу производимой продукции (прил. 1).

Средневзвешенное отклонение на единицу производимой продукции ( t) определяется по формуле:

t = , (2.6)

где tMAXi – фактическое значение времени исполнения i-ой подробности, превышающей нормативное значение;

ni – количество подробностей, имеющих однообразное фактическое значение;

n – размер партии запуска подробностей (уточняется по цикловому графику).

Для определения коэффициента партионности в целом по изделию, нужно вычислить коэффициенты партионности по каждой подробности, а после этого отыскать среднее значение этих коэффициентов.

Расчет коэффициента партионности по подробностям второго, четвёртого узла и третьего проводится подобно.

На каких операциях вероятны отклонения от рассчетных сроков их исполнения и, что возможно предпринять для сохранения ритмичности производства.

Принцип специализации

Специализация является формой публичного разделения труда, которая, развиваясь планомерно в индустрии, обуславливает обособление и выделение отраслей, фирм, цехов, участков, отдельных рабочих и линий мест.

Это наиболее значимое условие экономии труда в производственном ходе. В этом случае производственный процесс расчленяется на более простые элементы операции и закрепляется за отдельными рабочими местами, так, упрощаются трудовые перемещения, и появляется возможность достигнуть высокой производительности с минимальными затратами времени.

Большая производительность процесса достигается при расчленении его на простые части либо операции и исполнение каждой из них определенными рабочими с применением определенных орудий труда. Наилучшая реализация этого принципа вероятна в массовом и крупносерийном производстве, где удается создать специальные рабочие места, на которых выполняется лишь одна операция.

Показателем, характеризующим уровень специализации производственного процесса, может служить отношение количества операций, приходящееся на одну единицу оборудования.

, (2.7)

где КСП – коэффициент специализации;

КО – общее число операций в ходе;

m – общее число оборудования, при помощи которых выполняются операции процесса.

Машинный парк оборудования предприятия дан в приложении 3. Студенту предлагается распределить имеющееся оборудование по операциям технологического процесса пропорционально длительности исполнения операции.

К какому типу производства возможно отнести данное производство по изготовлению автомобили? Какие конкретно рабочие места возможно сделать специальными?

Принцип пропорциональности

Принцип пропорциональности характеризует соответствие пропускной свойстве (предприятия) рабочего и производительности места в соответствии с заданным замыслом.

Пропорциональность — принцип, исполнение которого снабжает равную пропускную свойство различных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и т. д.

Расчленение процесса на выполнение и простые элементы каждого из них при помощи определенной соответствующих орудий и группы рабочих труда требует установление строгих количественных пропорций между их производительностью. Другими словами большая производительность совокупного технологического процесса возможно достигнуть при однообразной производительности труда частных процессов (при обеспечении их пропорциональности).

(2.8)

где П0 – производительность труда совокупного процесса – определяется мельчайшей производительностью труда на одной операции;

П1, П2, …Пi – производительность труда частных процессов (операций) в единицу времени.

Несоблюдение принципа пропорциональности есть обстоятельством происхождения «узких диспропорций» и мест, в то время, когда пропускная свойство тех либо иных подразделений оказывается недостаточной для исполнения производственных заданий и замедляет предстоящее развитие производства.

Уровень пропорциональности производства может употребляться при разработке рекомендаций по совершенствованию автоматизации предприятия и комплексной механизации.

Производительность частных процессов Пi показывает, сколько подробностей выпускается в единицу времени на станках либо одном станке, где выполняются работы по определенной операции над частью партии. В большинстве случаев, разглядывают часовую либо дневную производительность процесса.

Пi = , (2.9)

где Тi – плановый период времени на обработку партии подробностей на определенной операции.

Плановый период времени на исполнение операции определяется по цикловому графику по формуле:

Тi = ДР * ТСМ * q, (2.10)

где ДР – длительность исполнения операции по изготовлению партии изделий, дн.;

ТСМ – длительность смены, час.;

q – количество смен в соответствии с режимом работы предприятия;

Сперва определяются коэффициенты пропорциональности по каждой операции, а после этого как средняя арифметическая величина рассчитываются коэффициенты по подробности, узлам и в целом по машине.

Какую роль играется принцип пропорциональности в организации технологического какие направления и процесса работы предприятие может избрать для улучшения стабильности режима работы предприятия.

Принцип непрерывности

Данный принцип показывает, что мельчайшая длительность производственного процесса достигается при полном устранении перерывов при исполнении его отдельных операций во времени.

Мерой непрерывности процесса может служить отношение затрат времени на яркую переработку материалов и сырья в готовую продукцию ко времени прохождения его в ходе.

Коэффициент непрерывности возможно рассчитывать для несложного так и для сложного технологического процесса. В случае если разглядывать технологический процесс изготовления каждой подробности независимо от вторых, то такие технологические процессы возможно разглядывать как простые. В случае если будем разглядывать технологический процесс изготовления всех подробностей, входящих в комплектацию автомобили, то таковой технологический процесс рассчитывается как сложный.

Коэффициент непрерывности для несложных технологических процессов определяется по формуле 2.11:

, (2.11)

где КН – коэффициент непрерывности;

tНi – нормативная длительность исполнения i-ой операции;

Ко – количество операций, нужных для того чтобы;

ТЦ – продолжительность цикла.

За продолжительность цикла тут возможно принимать фактическую продолжительность изготовления подробности, которая определяется по циклическому графику.

Коэффициент непрерывности для сложного технологического процесса направляться применить формулу 2.12:

, (2.12)

где t’Нi – нормативная длительность исполнения i-ой операций для подробности, которая имеет большие плановые сроки;

К’о – количество операций, нужных для изготовления самая трудоёмкой подробности;

Т’Ц – продолжительность цикла от начала запуска в производство партии самая трудоёмкой подробности до завершения сборки автомобили.

Нужные эти определяются по циклическому графику.

При организации производственного процесса нужно осуществлять принцип непрерывности с целью сокращения длительности повышения и производственного цикла в нем доли времени, затрачиваемого конкретно на исполнение технологического процесса.

На какое количество рационально построение технологического процесса по непрерывности и предложить направления работы предприятия по совершенствованию технологического процесса.

Принцип параллельности

Мельчайшая длительность производственного процесса достигается при исполнении частных процессов при одновременной обработке нескольких экземпляров одних и тех же частей на различных операциях, так, в этот временной отрезок изготавливается больше подробностей.

Параллельность — принцип рациональной организации процессов, характеризующий степень совмещения операций во времени. Виды сочетаний операций: последовательное, параллельное и параллельно-последовательное.

Параллельность в узловой и неспециализированной сборке свидетельствует одновременное исполнение сборочно-монтажных операций над однообразными либо разными объектами. Возможность применения принципа параллельности в сборке во многом определяется рациональным членением автомобили на узлы.

Коэффициент параллельности определяется как отношение времени параллельного исполнения частичных процессов к неспециализированному фактическому времени. Определяется по отдельным предметам либо операциям:

Коэффициент параллельности по отдельным предметам либо подробностям определяется по формуле:

, (2.13)

Коэффициент параллельности по операциям определяется по формуле:

(2.13)

где ТМАХi – время обработки либо изготовление самый трудоёмкого предмета либо его части;

ti, tMAXi – время обработки данного предмета на i-ой операции либо самая длительной операции;

КО – количество операций;

Т’Ц ,ТЦ – продолжительность цикла изготовления всей отдельной детали и машины.

При организации производственного процесса нужно выполнять принцип параллельности, снабжая на данной базе сокращение длительности производственного цикла.

Как именно параллельность воздействует на исполнение заказов в заданные сроки и на величину себестоимости производства автомобили? Как изменяются условно-постоянные и переменные составляющие в себестоимости?

Принцип ритмичности

Данный принцип показывает, что большую производительность процесса возможно достигнуть только при ритмичном его ходе, снабжающем однообразный выпуск продукции за любой однообразный промежуток рабочего времени на любой стадии процесса. Это значит, что в случае если в какой-то i-й отрезок времени, в то время, когда не будет обеспечено равенство производительности сейчас и неспециализированной производительности процесса (Пti ? Поt), случится срыв, то объем продукции, произведенной за планируемый период времени будет меньше потенциальной производительности за тот же период.

(2.14)

Пti – фактическая производительность за i-й временной отрезок

Поt – расчетная (потенциальная) производительность за то же самое время

n – количество отрезков, за каковые определяется количество выпуска продукции.

Ритмичность — принцип рациональной организации процессов, характеризующий равномерность их исполнения во времени.

Условие ритмичности:

(2.15)

При организации производственного процесса нужно строго выполнять принцип ритмичности, снабжая выпуск продукции по графику на базе равномерного хода производства, и своевременной его комплексного обслуживания и подготовки.

Производительность процесса рассматривается как количество производимой продукции (изделий либо детале-наборов) на отдельной операции в единицу времени (к примеру, смена), которую возможно выяснить по формуле:

Пti = , (2.16)

где ТСМ – длительность смены, час.;

mt – количество станков, трудящихся сейчас на операции, (для упрощения расчетов вычислять количество станков, трудящихся на операции неизменным) шт.;

q – количество смен режима работы оборудования;

tH – нормативная длительность обработки операции, н-час.

Ритмичность выпуска возможно разглядывать как по подробности, так и по машине в целом.

Потенциальная (расчетная) производительность выпуска подробностей по операции будет определяться мельчайшей личной производительностью процесса.

Коэффициент ритмичности выпуска автомобилей определяется числом собранных автомобилей в течение смены к плановому выпуску.

Продемонстрируйте связь между управлением и ритмичностью производства производством.

Принцип прямоточности

Экономия времени и пространства в ходе изготовления продукта достигается кроме этого методом размещения отдельных подразделений производства в последовательности исполнения частичных процессов приятель за втором, благодаря чему уменьшаются как пространство, так и время, нужные на переход продукта от одной стадии в другую, равно как и труд, затрачиваемый на эти переходы.

Это еще одно условие организации совершенного производства, которое именуется правилом либо принципом прямоточности.

Его определяют как: большое сокращение расстояния, времени и затрат на перемещение предметов труда в производстве, а параллельности процессов принципов и максимальная реализация непрерывности достигается при размещении подразделений по частичным процессам в близи друг от друга в порядке последовательности их исполнения, т.е. при организации прямоточности процесса.

Мерой прямоточности процесса может служить коэффициент (КПТ), характеризующий отношение неспециализированного расстояния перемещений предметов труда между рабочими местами, расположенными приятель за втором в порядке последовательности операций (S) к фактическому расстоянию перемещения (SФ), т.е.

КПТ = a1. (2.17)

При отсутствии фактических данных весьма тяжело вычислить коэффициент прямоточности. Но возможно высказать предположение, что в случае дефицита оборудования смогут появиться возвратные материальные потоки подробностей при термической обработке, т.е. речь заходит о термической обработке 2. В случае если среднее расстояние перемещения предметов труда между рабочими местами образовывает 6-10 метров, то по формуле 2.17 возможно выяснить коэффициенты прямоточности для отдельных операций и в целом по машине.

Продемонстрируйте связь между прямоточностью производства и планировкой цеха. В чем проявляются преимущества и недочёты предметно-замкнутых участков?

Принцип автоматичности

Данный принцип предполагает большое (с учетом экономической целесообразности и технической осуществимости) исполнение операций производственного процесса машинально. Необходимость автоматичности обусловлена, в большинстве случаев, интенсификацией технологических режимов, увеличением требований точности обработки, повышением программных заданий и другими условиями, в то время, когда механизированные, а тем более ручные операции не смогут обеспечить заданных и повышенных показателей производственного процесса.

Коэффициент автоматичности рассчитывается как отношение автоматизированных главных, вспомогательных, контрольных и транспортных операций к неспециализированному количеству операций:

, (2.18)

где КАВТ – количество автоматизированных операций в ходе;

КО – общее число операций.

Потому, что автоматизированным процессом именуется таковой процесс, где автоматизированы все не только главные операции, но и вспомогательные, контрольные и транспортные, то на отечественных фирмах таких процессов мало. Значительно чаще, наровне с полной автоматизацией главного производства вспомогательные и контрольные имеют большую долю ручного труда. Исходя из этого сказать об автоматизации производственного процесса лишь как об автоматизации главного производства неверно.

Уровень автоматизации производства в целом зависит от автоматизации частных производственных процессов (приложение 5).

Продемонстрируйте связь между уровнем автоматизации производства изготовления автомобили и трудозатратами на ее изготовление. Как уровень автоматизации производства воздействует на публичную производительность труда?

Принцип гибкости

Принцип гибкости – возможность своевременного перехода на выпуск второй продукции, входящей в производственную программу предприятия, без больших утрат времени.

Эластичное автоматизированное производство — это такое производство, которое разрешает за маленькое время и при минимальных затратах, на том же оборудовании, не прерывая производственный процесс и не останавливая оборудование, по мере необходимости переходить на выпуск новой продукции произвольной номенклатуры в пределах техвозможностей и технического назначения оборудования. Преимущества эластичного производства если сравнивать с классическим производством проявляется в увеличении мобильности производства, сокращении сроков освоения новой продукции, увеличении производительности труда, сокращении производственного цикла и понижении затрат на производство.

Следовательно, одной из главных черт эластичного производственного процесса есть время на переналадку. По этому времени возможно оценить гибкость производственного процесса. Коэффициент гибкости подобно коэффициенту автоматизации. Его возможно вычислить как для единицы оборудования, так и для процесса в целом.

КГИБ = a 0, (2.19)

где tФi – время на переналадку оборудования при переходе на выпуск автомобили (приложение 6);

tНАЛ – большое время на переналадку оборудования для данной группы оборудования, что определяется по паспортным данным (приложение 6).

Туман войны. Урок 5: главным принципом войны должен быть принцип пропорциональности.


Также читать:

Понравилась статья? Поделиться с друзьями: